Con una matriz de inducción inteligente que define por tamaño y peso a qué sorter debe dirigirse cada paquete y una capacidad total de procesamiento de 26.000 bultos por hora, estas nuevas herramientas le permitirán a la empresa potenciar el crecimiento de sus negocios tanto a nivel nacional como internacional, con una mayor capacidad operativa y una mayor eficiencia y rapidez en sus envíos.

La planta de Pacheco, en donde se instalará el sorter, tiene una superficie total de 70.000 m2 y fue recientemente adquirida por el Grupo para ampliar su capacidad operativa, de cara a una demanda en aumento. Esta planta, junto a la Central Inteligente de Transferencias (CIT), que procesa de manera automática 8.000 paquetes por hora, conforman el centro integral de procesamiento más importante y automatizado en la Argentina.

“Esta inversión refuerza nuestro compromiso de crecer en tecnología e infraestructura para ofrecer una experiencia superior a nuestros clientes y optimizar nuestra eficiencia operativa”, destacó Carlos Cirimelo, CEO de Andreani. Además, agregó: “Entendemos que la logística es clave en la nueva economía, y el futuro está en la automatización y la tecnología. La capacitación de nuestros equipos es un pilar fundamental de nuestra estrategia, asegurando que este crecimiento no solo impulse nuestros servicios, sino que también genere valor para los negocios de nuestros clientes y los nuevos mercados en los que estamos ingresando”.

Los tres clasificadores están diseñados para adaptarse a diferentes tipos de productos y necesidades de volumen. Uno de ellos es de doble piso, lo que optimiza el espacio y aumenta la capacidad de procesamiento en la planta.

El primer sorter cuenta con una avanzada matriz de inducción, que determina de manera automática -según el tamaño y peso de cada paquete- la zona de procesamiento a la que debe ser asignado. Esta es una de las principales innovaciones de la planta, ya que permite clasificar los bultos con precisión y velocidad. Este proceso se destaca por la incorporación de inteligencia artificial (IA), que analiza datos en tiempo real.

El segundo clasificador es para el procesamiento de paquetes irregulares y frágiles. Así, para el manejo de productos de mayor tamaño o que requieren un tratamiento especial, como los irregulares o frágiles (hasta 1,2 metros y 50 kg), la planta dispone de dos máquinas narrow belt sorter, que tienen una capacidad total de hasta 8.000 paquetes por hora (4.000 por máquina). Este sistema está diseñado para garantizar que los productos más delicados sean manejados con total seguridad, minimizando el riesgo de daños.

Por último, el tercer sorter está destinado al procesamiento de paquetes regulares. De hecho, aquellos de tamaño estándar (hasta 600mm x 600mm x 450mm) se van a procesar mediante un sofisticado sistema cross belt de dos pisos. Este sorter tiene una capacidad de 18.000 paquetes por hora y cuenta con 200 salidas, lo que permite un flujo continuo y eficiente de paquetes, optimizando la velocidad de clasificación y distribución.

Con la integración de estos tres sistemas, la capacidad total de procesamiento de la planta alcanzará los 26.000 paquetes por hora, lo que representa un avance significativo en la capacidad operativa de Andreani. Este sistema no solo optimiza el tiempo de procesamiento, sino que también mejora la trazabilidad de los paquetes y reduce los márgenes de error.

“Apostamos a un modelo de innovación, eficiencia y tecnología avanzada, donde se gestionan de manera fluida tanto el procesamiento de paquetes regulares como de productos especiales. Esta integración le permite a Andreani mantener un alto nivel de flexibilidad y capacidad de respuesta ante la demanda creciente de sus clientes”, explicó Cirimelo.

Holcim Argentina incorporó un camión eléctrico a su flota, lo cual contribuye a reducir las emisiones de carbono y permanece en línea con su estrategia de sostenibilidad. Además, se trata del primer camión eléctrico que se utiliza en cantera dentro del país.

Con la entrada en operación del modelo New Pure Electric Mining Trick, de la marca XGMT, la compañía evitará la emisión de más de 225 toneladas de CO2 al año, lo que equivale a retirar de circulación a 53,6 automóviles o el mismo CO2 absorbido por un bosque con una superficie de más de 7,5 veces la superficie del Parque Central de Mendoza. Además, se espera una reducción significativa en los costos operativos y una mejora en la homogeneidad de la materia prima, aspectos cruciales para optimizar las operaciones en cantera.

Este proyecto, liderado por el equipo de Descarbonización de Holcim Argentina, requirió una inversión total de más de US$ 300.000 para la adquisición del camión, la instalación de una estación de carga y la adecuación de la infraestructura existente. Actualmente, el camión se incorporará en la planta de Capdeville, en la provincia de Mendoza. 

Con una capacidad de 45 m³, el camión puede transportar hasta 72.000 kg. Con un peso de 43.000 kg, este camión es tanto robusto como innovador en términos de eficiencia energética y seguridad operativa. Cuenta con un sistema de frenado de recuperación de energía, que permite cargar la batería durante el frenado, reduciendo el consumo de energía y mejorando la eficiencia operativa. Además, incorpora una caja de cambios automática y un sistema de vídeo panorámico para asistencia en maniobras de marcha atrás, garantizando un manejo más seguro y preciso en las operaciones diarias.

Amazon acoge en Westborough, un pueblo cercano a la ciudad de Boston (Massachussets) la cuna de los robots y las máquinas que la empresa fabrica y utiliza para agilizar sus procesos y facilitar el trabajo diario de sus trabajadores.

La compañía mostró el funcionamiento de estas creaciones en el marco del evento 'Delivering the Future', un evento donde acercó a un grupo de periodistas las innovaciones en las que trabaja tanto para su uso interno como para las entregas de sus paquetes a los clientes.

Para comenzar el vicepresidente de Amazon Robotics y de la Tecnología de la Información, Joseph Quinlivan, insistió en que la empresa se convirtió en el sinónimo de la velocidad y la variedad de productos que ofrece, y ha destacó que en 2022 Amazon está celebrando diez años “de inversiones significativas en tecnología avanzada”.

Este crecimiento se ha podido ver, por ejemplo, en la creación de más de 700 categorías de empleo y la generación de más de un millón de puestos de trabajo en ese tiempo, según ha añadido después el jefe de Tecnología de Amazon Robotics, Tye Brady, en declaraciones posteriores concedidas a Europa Press.

Durante este tiempo también ha crecido su volumen de ventas, hasta el punto de que sus empleados en todo el mundo recogieron, almacenaron o embalaron aproximadamente 5.000 millones de paquetes (unos 13 millones diarios), según los registros del último año.

Por ese motivo, el gigante del comercio electrónico ha apostado por la integración de tecnología de vanguardia para agilizar los procesos de preparación y reparto de productos, teniendo como punto de referencia en robótica e innovación dos de sus centros logísticos situados en Estados Unidos.

En ese sentido, Brady ha recordado que Newborough no es la única localidad que dispone de un centro de logística como este en el estado de Massachussets, sino que son dos los centros que Amazon ha inaugurado en este territorio en los últimos años.

Por otra parte, ha subrayado que son “miles de personas las que trabajan en la creación de equipos de robótica”, pero que entre los dos centros mencionados se reparten un total de 400 empleados aproximadamente.

El primero de ellos se encuentra en North Reading, que lleva operando desde 2012, pero en el que, hasta el año pasado, únicamente se encargaban del diseño de estos robots. Ahora, dispone de cuatro lineales de trabajo.

Con la apertura de BOS27, su fábrica de Newborough, ha aunado la tarea de diseñar nuevas máquinas con la fabricación de los distintos modelos que conviven en su flota, para lo que cuenta con seis lineales en total. De ese modo, entre ambos centros es capaz de registrar 330.000 robots de nueva creación por año, lo que indica que se fabrica un robot por hora.

Entre los robots que se fabrican en ambos centros se encuentran Hercules, Proteus, Robin, Pegasus y, desde ahora, Sparrow, un brazo mecánico que utiliza una cámara que trabaja con tecnología de Inteligencia Artificial (IA) para tratar los productos de la compañía.

Al contrario que otros de sus robots, que únicamente trasladan los objetos de un sitio a otro, Sparrow reconoce, manipula y clasifica productos de diferentes tipologías (desde paquetes con gomas de pelo hasta libros o cables embalados).

Este robot, que está creado para evitar que los empleados dediquen tiempo y energía a procesos mecanizados, utiliza una técnica de aspirado para colocar los productos que están en buen estado en diferentes cubículos a fin de que los empleados puedan recoger rápidamente la mercancía ya organizada. Para clasificarlos, no solo identifica el producto de que se trata, sino que también lee sus correspondientes códigos de barras.

Sparrow, por otra parte, dispone de un sistema que reconoce los artículos para tratarlos de forma apropiada. Por ejemplo, si recoge un libro, lo hace por la cubierta o el lomo, evitando así arrugar las páginas.

Además, es capaz de saber si los productos que manipula están rotos o dañados (como puede ser una caja abollada o una bolsa de abono con alguna imperfección que permita que el contenido se vierta) y los descarta durante su funcionamiento.

PROTEUS, EL ROBOT AUTÓNOMO DESTINADO A LAS CARGAS PESADAS

Si bien Amazon ha presentado este jueves la que considera su “gran apuesta tecnológica”, durante el recorrido que ha ofrecido por BOS27 ha vuelto a mostrar el funcionamiento de otros de los robots con los que opera en estos centros.

Uno de los que ha generado mayor expectación ha sido Proteus, su primer robot de almacén completamente autónomo, que dio a conocer el pasado verano y que funciona con una técnica de escaneo gracias a un complejo sistema de sensores.

Este dispositivo ha sido diseñado para poder moverse libremente por un almacén sin la necesidad de estar dentro de una jaula o entre rejas. Al contrario que Hercules, Robin o Sparrow, Proteus puede funcionar en presencia de los trabajadores, sin obstaculizar su trabajo.

Está destinado a mover carros de cargas pesadas de hasta 800 libras (alrededor de 360 kilogramos) y evitar así que sean los empleados quienes los transporten, agilizando este proceso en la cadena de suministro y funcionando como una alternativa saludable al trabajo físico.

De ese modo, este “robot modular”, según ha comentado la gerente del programa Amazon Robotics Mikell Taylor, se mueve libremente por la zona de trabajo y, en caso de que algún trabajador se cruce o corte su camino, lo detecta para detenerse sin molestarle o dañarle.

Taylor ha insistido en que Amazon “no busca sustituir” al personal con el desarrollo de este tipo de robots, sino que plantea los Proteus como auxiliares durante la jornada laboral. “Pensamos en ellos como si fueran animales en una finca, de modo que complementen las tareas de los empleados”.

En esa misma línea ha hablado la directora global de Amazon Robotics Manufacturing, Erica McClosky, que ha asegurado que la compañía prefiere seguir trabajando en este tipo de robótica, más funcional, que decantarse por los robots humanoides, como ya han hecho otras marcas. Entre ellas, Xiaomi o Tesla.

“Estamos enfocados en dos áreas: movilidad y manipulación de productos. Nuestra intención no es alcanzar un hito con una tecnología que reúna las últimas novedades en este ámbito, sino crear una robótica útil que vaya en la misma línea de los lineamientos de la compañía, que ayude a los empleados y que también tenga valor para los clientes”, ha comentado.

Asimismo, McClosky ha enfatizado que la introducción de la robótica en sus fábricas no debe asumirse como una sustitución de personas por máquinas(y, como consecuencia, menos ofertas laborales), sino como una demostración de que “Amazon sigue mostrando interés por la rapidez en el reparto de productos, la seguridad de clientes y trabajadores y la oferta de puestos de empleo a nivel local” para favorecer la economía circular en las ciudades donde despliegue estos centros.

Europa Press.

IG